A. 模具厚度上限 ，暂定250mm,尺寸可达500X500，产品在模具区最大可做到400X400。模具结构一般分上模，下模，底板，顶板，顶杆、模芯、铰链及其它辅助零件。在硅胶产品设计时应注意其模具及生产工艺的特点：

　　B. 脱模：硅胶制品的脱模可直接强脱。对于无设计缺陷的产品强脱的尺寸要求主要在于模芯最大处与脱模时最小收口处的周长比，对于55°以下的产品可做到2-3倍，需强制脱模的部位不可以存在裂口及开口处的尖角。因硫化时要求在摄氏180度的温度下，脱模的工作除模具自身的上下分开外，几乎全是手动。因此在零件设计时应考虑脱的方便快速。以免因脱模时间过长而影响零件的硫化质量和生产效率。因硅胶的脱模方式主要为手动，其顶板的动作行程也很小，所以硅胶模具与塑胶模具相比没有斜顶。一般也不设置抽芯。

　　C. 模芯的固定：

　　与塑胶模具不同，硅胶模具的模芯一般在开模取零件时随同产品零件一同取下的。所以在模芯的固定与准确定位上较塑胶模难于处理，对模芯的钢度要求较高。一般将模芯做在一起，一次固定所有模芯。或将模芯通过辅助用具，使其能快速定位。因在合模过程中存在很大的压力，所以要严防模芯移动。

　　D. 抽芯： 一般不能自动走行位，但可强脱，抽芯只用于小尺寸结构。关于抽芯的设置与塑胶模具类似，但在开模时是手动取出的。另外，抽芯要占据模具内较大的空间，这在一模多出的硅胶模中不仅加工复杂，且对模具空间利用率低。所以尽可能不用抽芯。

　　E. 形状： 硅胶产品在表面完整的时候韧性很大，但一但存在裂缝，在外力作用下裂缝将迅速扩张。也就是说，硅胶制品对裂缝非常敏感。考虑到这些问题，在硅胶零件设计时应注意：所有位置不能有尖角，以免应力集中产生裂缝。开口处R角不能小于 0.5F.自拆边：自拆边的主要作用：容纳多余的胶料；便于模具排气；便于修剪飞边。自拆边一般由处于零件分型面处的一圈薄边及相应的较为结实的撕边。薄边部分厚度一般取0.1~0.2，撕边部分厚度一般取0.8，宽度一般取1~2MM。

　　G. 嵌件： 硅胶制品内可安置各类嵌件，但应注意几个问题：一是所嵌零件表面应作前期预处理，主要是表面硫化或表面活化。否则嵌件与胶件将难以牢固联接。二是嵌件的固定定位问题，在竖直方向可单向固定，但其它方向必须全面固定。以免在全模过程中嵌件移动。三是嵌件周边的胶厚。对于全面包胶（所有表面都包胶，因此无法给嵌件定位的情况）的零件，嵌件周边至少要用0.5MM的胶厚。对于有定位的嵌件，周边胶层厚度应在0.4MM以上。